让“老古董”焕发新生机 ——热轧厂飞剪系统稳定性攻关纪实

   “嘟嘟嘟……”哨响之间，经过粗轧后的钢坯被缓缓送至飞剪系统进行剪切处理，这是热轧厂2032mm生产线的日常景象，经过飞剪切割后一块块其貌不扬的板头板尾，是热轧厂产品质量和工序成本攻关重点对象。
   “飞剪控制系统的原理本身并不复杂，但要让它保持稳定精准，这可是一门大学问。”轧钢车间班长杨进告诉记者。
    实际上，作为从粗轧到精轧过程中承上启下的关键一环，飞剪将粗轧后的带钢头尾进行剪切，以去掉头尾部分不规则和温度低的部分，因此，飞剪控制系统的稳定性和可靠性与生产线的产品质量和生产成本有着至关重要的联系。
    在质量工作上一向精益求精的热轧人自然深知飞剪控制系统优化和改进的重要性，早在今年年初便正式将飞剪切损攻关作为今年厂部18项重点攻关工作。
  “钢卷外观质量要保障！产品形象要保证！但切损率不能增加！”这是热轧厂部对技术攻关小组下的“死命令”。
    “目前2032mm生产线飞剪系统存在的主要问题是主电机启动滞后剪切不准。”攻关伊始，攻关小组各成员便直奔产线不断收集和反馈目前热轧线内飞剪控制系统存在的问题和缺陷。
    其实，2032mm热轧线飞剪设备作为目前全国热连轧线上唯一切头和切尾共用一对刀片的飞剪系统，在行业内已经是不折不扣的“老古董”，热轧线的职工更是将现用的飞剪系统称为“非主流”。这也意味着常规手段已经不能有效解决问题。
    “既然电机设计能力有缺陷，启动滞后，那我们就换个思路，从电机入手，让电机‘跟上’产线的‘生产节奏’。大家可以搜集在各个速度下的滞后率，编制提前启动的程序，通过提前启动，弥补滞后率！”在攻关总结会上，攻关组组长、轧钢车间主任梁武三说道。
    飞剪坑边上，攻关组成员度过了一个又一个枯燥乏味的夜班，也留下了不计其数的汗水：无数次的摸索跟踪、启动补偿逻辑的设计、正反周向间隙测量和多热检信号联动保护程序等方法的应用，这些辛勤的努力最终化为解决飞剪系统问题的关键，新改进后的飞剪控制系统不但大幅提高了飞剪运行稳定性，更在解决了飞剪系统生产顺行的前提下，有效降低了切损率。
    经过上半年攻关，除调试外，因飞剪造成故障时间68分钟，较前去年同期降低了83.6%，废钢数量降低了75%，减少直接经济损失约21.39万元，切损率由0.58%降低至0.48%，年累计创效预计可达约930万元。
  “4月份0.57%，5月份0.52%，6月份0.50%，7月份0.48%。飞剪切损率稳步降低！”轧钢车间技术员蒋小宇同志激动地扬起手中的报表向大家报告着近些月来的飞剪切损率，辛勤之后的喜悦写在了在场每一个职工的脸上和笑容里。
    百舸争流，奋楫者先。热轧厂技术团队用精益求精的匠人精神和不懈创新的工作态度，使得2032mm生产线和1450mm生产线的飞剪系统重返新生，为集团的降本提质和品牌树立贡献了积极力量。